翻车机的一些知识点
2022-04-18
现有电气系统的电路，从翻车机系统控制部分的整体结构、功能设置、电气联锁等方面入手，设计翻车机电气控制系统的主要部分，实现全自动翻车机。主要包括硬件选型、软件程序设计、控制部分的安全性和可靠性、工控机软件的功能划分、工控机软件的可靠性设计等。改造后，翻车机系统整个工艺流程采用就地控制、集中手动控制和自动程序控制三种控制模式，正常模式为控制模式。
为了方便描述翻车机和调车设备一个工作循环的操作顺序，将前一个工作循环中停在翻车机内的空车归类为一辆车，待翻车的重车为一辆车，与之相连的重车为一辆车，采样机即将对一辆车进行采样。使用图3360中的翻车机系统操作流程图，可以对操作流程进行如下描述。
1)系统启动前，所有设备必须到位。
2)取样器取样车后，取样器向翻车机系统发出“允许取车”信号。
3)拉车器大臂落下，轮夹放松，低速提车，然后倒车，与车耦合，耦合后车停。拉车器以中速牵引整个列车向前行驶，在前进过程中与车联动。当车厢和车厢之间的车钩处于指定的挂钩位置时，车厢牵引器停止。打开拖车的连接器。翻车机牵引车和#车前进，翻车机在翻车机内到达定位极限后停止。拉车器和车钩。推车机将车向前推，停在移车台，同时翻车机倾卸并归零。拉车器和小车自动脱钩，回到举臂位置，举臂自动举升。动平台到空行，移车器升降臂到位，然后高速返回原位，停止。将车台移至空车线，推车，到位后停车，返回原位。移动平台自动返回到重车线。在原型对汽车进行取样后，原型向自卸车系统发送“允许取车”信号。移动车的臂下降，车轮夹具放松，然后向后移动与货车连接。此时，一个工作循环完成，进入下一个工作循环，循环运行，直至卸完整列车煤车。
虽然翻车机的可编程控制器问世的时间不长，但随着微处理器的出现，大规模和超大规模集成电路的快速发展，以及数据通信技术的不断进步，可编程控制器也得到迅速发展，其发展过程大致可以分为三个阶段。
(1)早期翻车机的可编程控制器(PLC)90年代中后期早期的PLC主要功能是执行原本由继电器完成的顺序控制和定时。其优点包括简单、易于安装、体积小、能耗低和可重复使用。
(2)中期可编程控制器在90年代中期，90年代后期，微处理器的出现使可编程控制器发生了很大的变化，扩大了应用范围。
(3)后期可编程控制器进入90年代中后期。由于超大规模集成电路技术的飞速发展，可编程控制器的处理速度进一步提高，较大地改变了可编程控制器的软硬件功能。
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